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　　这位国机集团中国二重万航模锻的模锻工，他操控着世界最高等级的 8 万吨模锻压力机，从生鸡蛋到大飞机零部件，以精湛的工匠技艺，书写着中国制造的壮丽篇章。

　　叶林伟的故事，是一部关于梦想与坚持、挑战与突破的奋斗史。他将自己的青春梦想与民族装备制造业的振兴紧密相连，在大国重器的舞台上，展现出了非凡的技艺与担当。他的每一次操作，都凝聚着对技术的极致追求；他的每一个突破，都推动着中国高端模锻件制造水平向更高层次迈进。

　　在国机集团的模锻厂房内，屹立着一台令人瞩目的 “钢铁巨无霸”——8 万吨模锻压力机。它高达 42 米，相当于 15 层楼房的高度，自身总重量达 2.2 万吨，其中 75 吨以上的单个零件就有 68 个。这台压力机与传统的蒸汽驱动方式截然不同，它采用先进的液压驱动技术，通过 60 组泵驱使 5 个高压缸，能够在瞬间爆发出高达 8 万吨的惊人压力。其内部的液压管道总长更是达到了 10 公里，上千个阀体、管道、油箱、增压器等液压元件相互连接，构成了一个复杂而精密的液压系统。

　　2013 年 4 月，这台由国机集团自主设计、制造、安装的 8 万吨模锻压力机进入试生产阶段，标志着中国正式跻身拥有世界最高等级模锻装备的国家行列。它的出现，为航空、航天、海洋、核电、高铁等众多领域所需的高端大型模锻件自主制造提供了强大的装备支撑。

　　在大型模锻件制造领域，国外的模锻压机往往由于力量不足，在制造过程中需要对坯料进行反复加热、锻压两到三轮才能完成。而 8 万吨模锻压力机凭借其强大的动力，只需一次锻压锻造即可完成任务，并且能够确保产品外在尺寸的高精度和内在性能的稳定性。

　　在航空领域，对于一些关键的大型航空模锻件，如飞机主起落架、机身框梁结构件等，传统压机制造的产品可能在强度、韧性等性能指标上存在一定的波动，且尺寸精度难以保证在较高水平。而 8 万吨模锻压力机制造的产品，其尺寸精度可以控制在极小的误差范围内，如正负误差控制在一毫米，同时在性能上能够满足航空航天领域对零部件高强度、高韧性、高可靠性的严苛要求。

　　这使得我国在航空航天装备制造方面不再受制于人，为我国大飞机等高端装备的自主研发制造奠定了坚实的基础。

　　然而，这台 “钢铁巨无霸” 的操作并非易事。其复杂的液压系统和庞大的机械结构，对操作手提出了极高的技术要求。光说明书就有 400 多页，A1 大的液压原理图叠放起来有 1 厘米厚，这对于操作者来说无疑是巨大的挑战。

　　叶林伟与 8 万吨模锻压力机的缘分，始于他的梦想追求。小时候，他怀揣着成为飞行员的梦想，但由于种种原因未能实现。于是，他立下了 “既然不能开飞机，那就造飞机” 的壮志。2006 年，叶林伟进入四川工程职业技术学院，得知 8 万吨模锻压力机正在研发且将落户中国二重，他毅然决然地选择进入材料系模具设计与制造锻压专业学习，希望有朝一日能够操作这台 “巨无霸”，为制造世界一流的航空模锻件贡献力量。

　　2009 年，中国二重到校园招聘，叶林伟毫不犹豫地投递了简历。尽管招聘时间较晚，且他因身形较瘦让老师担心其无法承受锻压工作的艰辛，但他凭借着坚定的决心和对梦想的执着，最终成功进入中国二重。进入二重后，他先在蒸汽锤锻岗位学习，积累了丰富的锤锻知识，并在质量员岗位工作了一段时间。这三年的经历，让他对产品质量和生产要求有了深刻的理解，为他日后操作 8 万吨模锻压力机奠定了坚实的基础。

　　2012 年 4 月 1 日，8 万吨模锻压力机正式投入试运行，叶林伟成为这台 “国宝级” 设备的候选操作手之一。面对全新的、毫无经验可借鉴的设备，叶林伟展现出了顽强的拼搏精神。

　　白天，他在单位全力配合调试方开展调试工作，不放过任何一个学习和了解设备的机会；晚上，他回到家中继续埋头钻研设备说明书，努力攻克技术难题。仅用一个月时间，他就突破了 “零基础”，并在当年 9 月顺利考取操作资格证，成为 8 万吨模锻压力机的首位操作员。

　　成为首位操作员后，叶林伟并未满足于现状。他深知，要想让这台国之重器发挥出最大的效能，还需要对操作界面进行优化。于是，他花费了半个多月的时间，对操作界面进行定版工作。在这个过程中，他根据自己的操作习惯和对设备的深入理解，对人机交互系统进行了精心设计和反复调试。

　　前后修改了三四个版本，最终确定了一套高效、便捷的操作界面，为后续的操作人员提供了极大的便利，也让这台大压机拥有了独特的 “中国符号”。

　　叶林伟的精湛技艺，在他对 8 万吨模锻压力机的操作过程中得到了淋漓尽致的体现。其中，他挑战用 8 万吨模锻压力机压生鸡蛋并练就蛋壳破裂、蛋膜不破的 “独门秘技”，便是其技艺高超的一个生动例证。

　　这看似简单的操作，实则需要对压力机的压力控制、模具与鸡蛋的接触方式、操作速度等多个因素进行精确掌控。通过无数次的试验和摸索，叶林伟能够将 8 万吨的澎湃动力精准地施加在鸡蛋上，实现蛋壳破裂而蛋膜完好无损，这充分展示了他对设备压力输出的细微调节能力以及对操作过程中各种变量的精准把控能力。

　　在模锻件的定位环节，由于模具型槽存在高低点，当压机横梁带动上模接触锻件高点时，锻件低点会因杠杆原理产生偏转。如果不能及时纠偏，就会因压机速度慢而无法快速定住锻件低点，导致定位失败。这一过程对操作者的技能要求极高，需要操作者对设备的运行特性了如指掌，对模具的结构和尺寸精确掌握，并且能够在极短的时间内做出准确的判断和调整。

　　叶林伟凭借着对 8 万吨模锻压力机液压系统的深入理解和长期积累的操作经验，能够沉稳而精准地应对这一挑战，确保每一个模锻件都能准确就位，为后续的高质量锻造奠定基础。

　　他先后成功压制出了 C919 大型客机主起外筒、机身框梁结构件等代表我国最高水平的大型高端航空模锻件。

　　以 C919 大型客机起落架为例，该起落架在飞机着陆时将承受载重 70 多吨飞机落地瞬间的巨大冲击力，其质量和性能直接关系到飞机的安全。叶林伟在压制该起落架时，充分发挥自己的技艺优势，对压力机的压力、速度、温度等工艺参数进行了精心调整。

　　在压力控制方面，他根据起落架的结构特点和材料特性，精确设定了合适的压力值，确保在锻造过程中材料能够充分变形且内部组织均匀，避免出现裂纹等缺陷；在速度控制上，他合理调整压机横梁的运动速度，使材料在变形过程中能够平稳地流动，提高了产品的成型质量；在温度控制方面，他密切关注坯料的加热温度和锻造过程中的温度变化，通过精确控制加热时间和锻造时机，保证了材料在最佳的温度区间内进行锻造，从而获得了良好的综合性能。

　　叶林伟不仅在个人技艺上追求卓越，还积极发挥 “传、帮、带” 作用，为中国制造培育新的力量。他将自己多年积累的操作经验进行整理，编写了《8 万吨模锻压力机操作手册》《800MN 操作 SOP 及异常处置办法》等培训教材。这些教材系统地梳理了压力机操作流程，总结出烤模、物料准备、装炉加热、锻造生产等 8 个压机跨标准化流程 SOP，为新进员工提供了宝贵的学习资料和操作指南。

　　在培训新员工的过程中，叶林伟注重理论与实践相结合。他首先会向新员工详细讲解 8 万吨模锻压力机的工作原理、液压系统、电气系统等理论知识，让新员工对设备有一个全面的了解。然后，他会带领新员工到现场，亲自示范设备的操作方法、技巧以及在操作过程中需要注意的事项。

　　在讲解模具安装时，他会手把手地教新员工如何正确地安装模具，如何调整模具的位置和间隙，确保模具安装的精度和稳定性；在演示锻造过程时，他会边操作边讲解每个步骤的要点，如如何控制压力、速度、温度等工艺参数，如何观察锻件的变形情况并及时做出调整。通过这种言传身教的方式，新员工能够更快地掌握操作技能，提高操作水平。

　　在他的引领下，越来越多的青年人才加入到 8 万吨模锻压力机操作团队。目前，考取 8 万吨模锻压力机操作资格证的已经有 8 人，还有两人正在进行培养。这些新力量的加入，为我国高端模锻件制造行业注入了新的活力，也为我国重大装备制造事业的可持续发展提供了坚实的人才保障。